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軸承內部摩擦與溫升的關系

作者: 發布時間:2020-11-18 瀏覽次數:37
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軸承的摩擦: 軸承的重要性能之一就是要求摩擦小。通常條件下,滾動軸承比滑動軸承摩擦小,特別是起動摩擦低。主要由:滾動接觸摩擦、滾動體與保持架在其接觸區域的滾動摩擦和滑動摩擦、潤滑劑的摩擦、接觸式密封的滑動摩擦等組成。如果軸承的載荷接近于基本額定動載荷的10%,即P=0.1C,向心軸承承受純徑向載荷,推力軸承承受純軸向載荷,其轉速n≈0.5nj(nj為極限轉速)。在充分潤滑,油的粘度為30~35cst和運轉正常的情況下,摩擦力矩M按下式計算:M=0.5μF?d式中M=軸承摩擦力矩,N?mmμ=軸承摩擦系數,F=軸承載荷,Nd=軸承內徑,mm對于上述工作條件不同時,軸承總的摩擦力矩必須由與軸承載荷無關的摩擦力矩M0和與載荷有關的摩擦力矩M1相加,即M= M0+ M1M0的計算摩擦力矩M0主要由于在高速度輕載荷下軸承潤滑流體動力損耗引起,與載荷無關。其取決于充分的潤滑,潤滑粘度和軸承運轉速度。M0按下式計算:M0=f0×10-7(γn)2/3dm3式中dm=軸承平均直徑(=d+D2),mmf0=軸承類型和潤滑系數,n=軸承轉速,r/minγ=在工作溫度時油的運動粘度,mm2/s(脂潤滑時應以油潤滑為基礎計算)本公式適于γn≥2000,如果γn<2000,須用下列公式:M0=160×10-7 f0 dm3M1的計算哈軸微信hz-1950摩擦力矩M1主要由于在載荷作用下,軸承運轉速度低,接觸表面的彈性變形并有微量的滑動引起。M1按下式計算:M1= f1p1 dm式中f1=軸承類型和載荷系數,p1=確定軸承摩擦力矩的計算載荷,Ndm=軸承平均直徑(= d+D2),mm有起動力矩要求時,一般取2倍M1值或更高。


軸承的摩擦與溫升相關知識介紹

軸承的溫升:滾動軸承的摩擦是決定軸承發熱和運行溫度的關鍵因素。滾動軸承的摩擦損失在軸承內部幾乎都轉變為熱量,因而致使軸承溫度上升。摩擦力矩造成的發熱量可用公式表示:Q=0.105×10-6M?n式中:Q:發生熱量 kWM:摩擦力矩 N?mmn:軸承轉速 rpm發熱量與排出熱量平衡,則軸承溫度穩定。一般運轉初期溫度急劇上升,但達到正常狀態則基本穩定。達到穩定狀態的時間,隨軸承的發生熱量、軸承箱等熱容量,冷卻面積,潤滑油量,周圍溫度等不同而不同。溫升異常的原因有:游隙過小預壓過大,潤滑劑過多或不足,異物混入及密封裝置的發熱等。

有關軸承套圈熱處理脹大技術,讓人困擾的就是脹大量,特別是軸承套圈產品熱處理后脹大量較大時,輕則要通過增加軸承套圈的磨削余量、磨削次數,重則直接導致軸承套圈報廢。那軸承套圈熱處理后脹大量的因素是什么?要如何解決這種問題的發生呢?下面分享相關知識:

軸承套圈熱處理后脹大量的因素眾所周知,軸承套圈淬火脹大是由于淬火前珠光體與淬火后馬氏體組織的比容差造成的。鋼熱處理時除組織轉變外還產生熱應力和組織應力如果瞬時應力超過了組織的屈服強度將引起塑性變形改變實際的脹大量。此外殘余奧氏體的存在和非馬氏體的出現也影響脹大量。淬火后所形成的組織中各種成份的含量和殘余應力的大小是決定軸承鋼淬回火尺寸發生變化的主要因素。

軸承套圈熱處理后脹大量解決方法

(1)在熱油中添加科潤添加劑可以降低軸承套圈淬火產品的脹大量提高脹大量的合格率。(2) 改進淬火油的冷卻循環情況,可以減小軸承套圈淬火后的脹大量。(3) 軸承套圈淬火后的脹大量與軸承套圈的結構尺寸關系較大有的軸承套圈脹大有的軸承套圈縮小。(4) 選擇冷油淬火的軸承套圈產品脹大量相對較小。


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